一、直面痛点 破解精细化工发展难题

在精细化工领域，苯甲醇、苯甲醛等基础化工原料的生产长期被传统氯化苄工艺所制约。特别是含氯生产工艺，不仅产品中残留的氯元素限制了其在食品、医药等高端领域的应用，更造成了严重的环境压力。这一技术瓶颈，使得我国在该领域的高端市场长期依赖进口无氯苯甲醇、苯甲醛产品，行业发展受到严重制约。湖北科林博伦新材料有限公司自成立之初，就立志改变这一现状。公司虽然通过自主研发的甲苯空气氧化法工艺，实现了无氯苯甲醇系列产品的绿色生产，但在迈向高质量发展的道路上仍面临三重挑战，核心工艺升级遇阻，甲苯氧化反应转化率低、能耗高，副产物资源化利用技术不足；高端研发人才严重不足，难以支撑前沿技术研发；产业链延伸遇到技术瓶颈，特别是在苯甲酸多碳醇酯合成、甲苯高效催化氧化等关键技术方面进展缓慢。公司在发展过程中深刻意识到，要打破国外技术垄断，仅靠企业自身的研发力量是远远不够的，必须借助外部智慧，搭建更高水平的创新平台。

二、产研携手 攻克“卡脖子”技术难题

自湖北科林博伦新材料有限公司与河北科技大学尚会建博士团队合作后，围绕五个关键技术方向联合攻关，即苯甲酸多碳醇酯合成工艺、甲苯高效催化氧化反应装置及反应精馏技术、苯甲醇不饱和树脂酯化装备及技术、多元醇反应精馏装备及高效分离技术、甲基绿色氧化产业链延伸技术，直指企业技术痛点。

博士团队引入离散式单元耦合理念，设计新型反应精馏装置，解决甲苯氧化反应效率低问题，使企业甲苯氧化工艺单程转化率从15%提至30%以上，选择性达70%以上，能耗降30%，生产更环保，助产品进入高端市场。他们设计新型酯化工艺，实现反应单程转化率50%、收率80%，打破国外技术垄断，开发出专用控制系统，提升生产自动化与精准度。

博士团队通过“导师带徒”为企业培养8名技术骨干，改善企业研发团队学历结构与能力水平，本科以上学历研发人员占比提升。合作期间，企业销售收入从2021年的2.3亿元增至2024年的3.7亿元，预计新技术产业化后新增产值1亿元/年。在博士团队助力下，公司2025年获宜昌市重点实验室、湖北省中小企业技术中心认定，为创新奠定基础。

双方探索出“项目共担、人才共育、成果共享”的合作模式。企业提供研发场所、设备和资金，博士团队提供技术指导与人才培养，双方组建项目管理委员会定期交流，确保研发与产业需求结合。该模式推动企业科协建设，为基层科协组织提供工作抓手，实现科技创新与产业发展良性互动。

三、深度融合 探索协同创新新路径

双方发现理论与实践结合能产生“1+1>2”效应。博士团队的前沿理论知识与企业的工程实践经验碰撞，产生创新火花。科林博伦总工程师称，双方优势互补解决了诸多技术难题，如反应精馏塔设计中，理论模拟与工程经验结合使设备效率提升25%。

博士团队负责人尚会建博士表示，将知识用于实际生产、解决“卡脖子”问题是荣幸，看到技术突破、企业竞争力提升，就觉得付出值得。在创新攻坚战中，“解决‘卡脖子’问题”融入各环节，精细化工正实现从“跟跑”到“领跑”跨越。博士团队与公司形成“敢于创新、勇于突破”氛围，立志让中国在精细化工领域赢得更多国际话语权。

企业真实痛点精准对接博士团队前沿技术，通过建立长效沟通机制与成果转化收益分配体系，在“敢于创新、勇于突破”的氛围中，将理论模拟与工程经验深度融合，实现从“跟跑”到“领跑”的跨越，协同创造新质生产力。