传统压力容器制造方式:手工焊接，孤岛作业，行吊转运。而且由于劳动强度大，危险系数高，目前公司产品类型非常多，有中压罐车、低温罐车和球罐工程等类型的多元化产品，在产品制造过程中既要保证产品质量又要保证效率，为此需要更多的创新制造技术应用到产品制造过程中，以下是我工作过程中的关键、主要的创新项目。

一、在生产线创新设计方面

1、自主创新了公司LPG中压罐车全自动化、智能化生产线，实现了单班日产8台，年产2400台罐车的产能，消除了传统作业模式中的22道“卡脖子”工序，实现销售收入4.5亿元。成为目前国内首条LPG中压罐车智能化产线，填补了行业空白，可起到示范效应。主要创新点如下:

(1）通过自主研发偏心凸缘与封头角焊缝自动焊装置，实现了偏心凸缘与封头双面角焊缝马鞍焊接。作业时间下降66%，年度制造费用降低约12万。

(2）采用S型工艺布局，以18台纵移车和5台横移车作为智能物流枢纽,打通整条物流路线。智能式呼叫系统,完工后自动进出料。

(3）内装件装配、焊接上实现了4枪视频感应自动化焊接以及牵引销座和V座实现了机器人智能化焊接技术的创新应用，生产效率提升45%，省人化5人。

2、自主创新了丙烷分布式能源供气储罐智能化生产线，实现了单班日产40台，年产12000台小罐的产能，成为目前国内首条成为目前国内首条丙烷分布式能源小储罐智能化产线，填补了行业空白，可起到示范效应。主要创新点如下:

(1）创新性的通过辗道输送+横移装置实现了物流全智能化并且兼顾了柔性化生产需求。

(2）创新性的采用P+T焊接和DR数字成像系统，生产效率提高了60%，每年节省胶片费用约16万。

(3）丙烷分布式能源供气储罐凸缘的开孔实现了机器人激光智能开孔以及凸缘内外角焊缝机器人智能焊接，实现省人化2人，焊接质量一次合格率提升到99.8%。

3、新建完成中压球罐自动化、智能化产线，通过引进3000吨智能化压机冷压技术，实现球壳板自动横移压制，自主开发球壳板自动翻转技术，实现生产效率提升150%，为全国首条球壳板制造智能化生产线。主要创新点如下:

(1）创新性将横移装置布置在压机前后两侧，实现球壳板脱离行吊自动横移。年度节省电费约10万。

(2）自主开发球壳板自动翻转设备，实现了完全去行车化，保证了本质安全。

(3）以2台智能升降车和1台智能旋转车、1台智能换轨车作为智能物流枢纽，打通整条物流路线。智能式呼叫系统,完工后自动进出料。

二、在关键工序上的创新技术方面

1.在关键的罐体探伤工序转运方案设计时，由于罐体探伤作业存在大量的不确定性，无法实现先进先出。我在CAD上进行不断推演，从横向的直线流到纵向的直线流，再到U型线流动，反反复复经过20多次更改，最终才确定为双U交叉型这一创新性方案，依靠交叉点位对罐体进行分流，合格产品往下道工序流,不合格产品回流进行返修。

2.自行研发悬臂套合工装，实现内外罐快速、精准套合。既取消了原有工艺套合轨道又保证了加强圈的连续性。此项创新年度可节省制造费用约33万。并且提高了产品质量，避免了因工艺轨道造成的外罐裂纹现象发生。

3.自主球罐拉杆机器人智能焊接、球壳板曲率智能检测和自动翻转等关键工序的智能化应用，实现生产效率提升30%。

通过这么多次创新实践经验，也取得了一些成绩，共取得7项专利及工艺先锋、宏图工匠等多项荣誉。我觉得创新最重要的有两方面，一是要深入观察并进行分析，二是要培养自己的创新思维模式。